Stativ Pro Level

Aluminium Stativ pro level


Hier zeige ich mein Stativ, welches ich kreiert und in einer einjährigen Bauzeit gebaut habe.


Wer glaubt, es "mal so eben" nachzubauen, dem kann ich nur davon abraten, da der Aufwand extrem hoch

und in allen Bereichen höchstmögliche Präzision anzuwenden ist!


Bis zum letzten Abschnitt kann man nicht wissen, ob die Mühe von Erfolg gekrönt sein wird,

da man zwischenzeitlich nicht die Möglichkeit hat, dies auszuprobieren...


Die Grundlage - oder Überlegung für dieses Stativ war die sehr hohe Preisausrichtung bei den prof. Anbietern

sowie der Wunsch, ein extrem stabiles Stativ zu besitzen. Durch die Umsetzung meiner Ideen konnte

ich dieses Ziel erreichen und bin schlussendlich sehr zufrieden.


Hätte ich aber vorher gewusst, auf was ich mich da einlasse, hätte ich den Bau nicht begonnen...

Material


Es sollte möglichst leichtes, aber stabiles Aluminium sein. Die Legierungen aus dem Baumarkt sind weniger hart als das Material, welches ich schlussendlich gekauft habe. Da mind. 6 Meter lange Rohre gekauft werden müssen, wenn man sie extra bestellt, habe ich zwei Rohre gekauft, also 12 Meter. Das Maß wurde durch die Anzahl der Beinelemente und deren Länge bestimmt.

Verbaut wurden ca. 9 Meter, also ein Rest von ca. 3 Meter blieb übrig. (bonnstahl.de)

Es gab auch einige Teile, welche ich bewusst nicht selbst gebaut habe:


  • 100mm halfbowl (141,00€ bei Sachtler),
  • T-Griffe für die Bremsen (ca. 2,00 € via eBay)  und die
  • Rubber/Spike-Elemente ( 30,00€ via eBay)
  • 24 Trockengleitlager (ca.25,00€ bei Fa. IGUS)


Die Aluminiumblöcke habe ich mit einem Maß von 250x45x25 mm besorgt, ebenfalls von bonnstahl.de.


Des weiteren benötigte ich einen neuen passenden Videokopf, der auch der Größe des Statives gerecht wird. Es wurde ein gebrauchter Kopf der Fa. Vinten, ein Vision 10 pro. Dieser war absolut ruiniert (gebrochene Kopfplatte und beide Mechanismen der Drag-control waren defekt, der Hebel fehlte und die Bremse packte nicht mehr) und musste von mir erst wieder instand gesetzt werden. Dies habe ich neben dem Stativbau in ca. 1,5 Monaten bewerkstelligt. Man sieht, alles braucht seine Zeit!

Zwischenzeitlich habe ich diesen Kopf noch einmal NEU kaufen können, der Brexit macht es möglich - und zwar aus England zu einem wirklich guten Preis. "Alte Lagerware" in Originalverpackung - PERFEKT!


Meine Vision


  • Ein Stativ in extremer Stabilität
  • Eigengewicht unter 12 KG
  • Torsionsfestigkeit
  • hohe Belastbarkeit
  • praxistaugliche Nutzungsmöglichkeit



Die Ausführung


  • Stabiles Doppelrohrsystem
  • Eigengewicht 11,4 KG
  • Torsionfest
  • Belastung bis min. 64 KG
  • Anwenderfreundlich




Nützliche Informationen


  • Werkzeuge IMMER sauber halten
  • Schutzmaßnahmen bei elektr.Geräten beachten
  • Bohr-und Schneidöl nutzen!
  • Feinstaub beim Schleifen durch Mundschutz abhalten



Die ersten Arbeitsschritte waren - Gedanken...!


Man kann ja nicht so einfach drauflos bauen, man benötigt für ein Projekt dieser Art genug Zeit und Möglichkeiten, dieses auch real werden zulassen.

Zunächst habe ich mir viele Stative in den höheren und hohen Preisklassen angesehen, diese dann mit den preiswerteren und billigen Modellen verglichen, um für mich festzustellen, warum ein Stativ 150,00€ oder 5000,00€ kostet.


Die verwendeten Materialien, deren Verarbeitung, Materialstärke und Funktion wurde ebenso beachtet, wie die Bemaßungen und das zugehörige Gewicht.

Bei letzterem scheiden sich natürlich schnell die Geister. Ein Stativ soll stabil, aber auch möglichst leicht sein.

Für mich persönlich schließt sich eine solche Kombination vollkommen aus, da ohne Gewicht keine Stabilität vorhanden sein kann - Stichwort: Massenträgheit

oder, wie der Rheinländer sagt:

"Watt nix wiecht is och nix..."


Dies gilt heutzutage auch unter Einsatz von extrem leichten und stabilen Werkstoffen, wie etwa Carbon, immer noch!


Aber das ist nur meine persönliche Meinung...


Gut, nachdem ich also viele Wochen Informationen gesammelt hatte, bildete sich in meinem Kopf bereits ein Großteil des Statives aus. Zeitgleich habe ich einige Zeichnungen angefertigt, um diese Ideen auch einmal bildhaft vor Augen zu haben.


Dies hat mir bei der Grundplanung tatsächlich geholfen,

konnte ich dadurch gedankliche Fehler bereits im Vorfeld revidieren.


Nachdem ich mir mit den Durchmessern und Maßen sicher war, ging es ans Bestellen. Nach bereits wenigen Tagen waren die benötigten Materialen aus Aluminium geliefert.


Zunächst musste ich die 30mm Aluminiumrohre durchsägen. Hier war es besonders wichtig, das die Schnitte im exakt rechten Winkel erfolgten. Hierfür habe ich mir eine Zug-Kapp-und Gährungssäge gekauft, die ich mit einem Metallblatt speziell für Aluminium nachrüsten musste.

Alle erforderlichen Schnitte für einzelne Baugruppen habe ich immer "in einer Tour" gesägt. So konnte ich Schnitttoleranzen extrem klein halten und direkt die zugehörigen Rohre miteinander vergleichen und ggf. korrigieren.


Der nächste Schritt war die Verarbeitung der Aluminium-Blöcke. Zwischen zwei und vier Löcher musste ich in diese Blöcke bohren, durchgehend oder nur als "Sackloch"ausgebildet.

Hierfür habe ich sehr preiswerte Bohrkronen mit 30 und 32mm Durchmesser gekauft.

30mm für die direkte Aufnahme der Rohre an ihren Endlagerstellen, 32mm für den Einsatz der Gleitlager, die den Durchmesser dann wieder auf 30mm gebracht haben.


Um die großen Bohrungen durchführen zu können, musste ich innerhalb dieser benötigten Durchmesser etliche Hilflöcher bohren, damit die Metallspäne ausreichend Platz hatten und den Bohrvorgang nicht unnötig verzögerten.

Dies hat mich ca. 10 Wochen Arbeit gekostet...

Um eine gleiche Tiefe der Sacklöcher zu erreichen habe ich mir die Bohrmaschine entsprechend eingerichtet und konnte sie zwischenzeitlich nicht für andere Dinge einsetzen.Hier wieder der Gedanke der Gleichmäßigkeit "in einer Tour"!

Die Sacklöcher musste ich anschließend auf einer Oberfräse in der Tiefe auf ein exaktes und überall gleiches Maß bringen, in diesem Fall mussten 5mm Materialstärke übrig bleiben...


Um die Ecken der Blöcke gleichmäßig abzuwinkeln musste ich mir auch etwas einfallen lassen. Meine Versuche, mit der Kappsäge dies einfach abzusägen schlugen dermaßen fehl, dass ich die Ecken abschleifen musste.

Für die Gleichmäßigkeit des Winkels und dessen Tiefe habe ich ein Holzgestell auf einen Bandschleifer befestigt und die Blöcke gerichtet mit der Hand dem Schleifband zugeführt.


Hier war es besonders wichtig mit einem Mundschutz zu arbeiten, da Aluminium-Feinstaub ein sehr toxischer Stoff ist,

der für eine sehr schnelle und tiefe Demenz bis zum Tod verantwortlich sein soll.


Zwischendurch war es immer wieder nötig, die einzelnen Blöcke oder Rohre von Kratzern und Riefen zu befreien, da diese bei der weiteren Bearbeitung nicht mehr so bequem zugänglich waren.


Nachdem ich die Rohre und Blöcke fertig hatte,konnte ich die von Sachtler gekaufte Halbschale der weiteren Bearbeitung zuführe. So musste ich sechs Lagerblöcke in halbrunder L-Form mit Schraublöchern versehen fertigen, um sie passgenau einsetzen zu können. Natürlich von Hand geschliffen - was enorm viel Arbeit mit sich brachte - und Zeit!


Diese kosten als "Ersatzteil" etwa 64,00 € - das war mir zu teuer -  also musste ich dies selber erledigen.


Dann habe ich sechs zugehörige halbrunde Blöcke gefertigt, die die eigentliche Verbindung zwischen der Halbschale und dem Stativ herstellen. Ich habe die Rundung an einem kompletten Aluminiumblock gefeilt und geschliffen, um anschließend diese sechs gleichgroßen Blöcke davon wie Scheiben abzusägen.


Die Bohrungen für die Verbindung waren auch nicht so einfach, die Wahl der Befestigung hat mir etliche Nächte Schlaf geraubt. Schlussendlich habe ich die Schrauben so auf der Drehbank bearbeitet, dass die Lagerstelle glatt und passgenau im Lager sitzt. Das anschließende Gewinde ist ausschließlich im dafür vorgesehenem Lagerblock, ein "Ausschleifen" des Lagers wird also nicht vorkommen und die Stabilität bleibt gewährleistet.

 

Jetzt war es an der Zeit, zumindest die Hälfte des Statives zusammenzusetzen, um die Abstände der Beine abzumessen- für die variable Mittelspinne.


Die Befestigung an den Beinen habe ich aus vollem Material gesägt und gefräst, damit keine zusätzlichen "Lockerungspunkte" entstehen können. Aus 20x20mm Alu-Vierkant habe ich dann diese Beine gefertigt - innen mit 18x18mm Alu-Vierkant zusätzlich versehen und mit einem Langloch ein ausziehbares Bein geschaffen.

Eine große geriffelte Schraube auf der Oberseite greift in einen Aluminiumblock im Inneren um dieses Konstrukt gegen Verschieben zu sichern.

Das Mittelteil der Mittelspinne besteht aus 5mm starkem Aluminium und hat an seiner Unterseite je zwei Halter für je ein Bein, also sechs Halter insgesamt. Diese habe ich von der Oberseite aus mit je zwei Schrauben befestigt.


Jetzt ging es an das Zusammensetzen insgesamt! Übrigens kann ein maßhaltiges "probieren" vorher nicht erfolgen, da sich erst mit der eigentlichen Befestigung der Beine der Erfolg - oder Misserfolg aller Arbeiten zeigen kann...


An den Blöcken, an denen die Rohre durchgeschoben werden müssen, werden die Gleitlager eingeklebt, allerdings sehr genau mittig! Ein schlechtes Maß hat hier durchaus fatale Folgen!

Anschließend werden die Rohre an den zugehörigen Blöcken eingesetzt und verschraubt.

Nicht zu vergessen, dass die obersten Blöcke zunächst mit der Halbschale verbunden werden müssen, da dies nach ansetzen der Rohre nicht mehr möglich ist! Natürlich doppelt verschraubt und mit Schraubenlack gesichert!


Die Bohrungen für die Befestigung habe ich zuächst für M3 Schrauben durchgeführt, damit ich sehen kann, wie sich das ganze Konstrukt statisch verhält. Die äußeren Durchmesser für die Verschraubungen hatte ich bewusst größer gehalten, damit die M3- Schrauben noch nachträglich korrigiert werden können.


Erst jetzt realisierte ich, dass zwar gewisse Toleranzen möglich sind, diese aber so gering wie nur möglich ausfallen durften! Zum Glück bin ich übervorsichtig an das ganze Projekt herangegangen, so dass mir diese Mühe jetzt meinen Erfolg bescherte.


Nachdem ich nun das Sativ in seiner kompletten Größe aufbauen konnte, musste ich noch etliche Korrekturen an den Schrauben vornehmen sowie die Mittelspinne mehrfach justieren.


Nach einige Tagen mit verschiedenen Tests habe ich dann sämtliche Verschraubungen M3 gegen M4 ausgetauscht, damit eine größtmögliche Stabilität erreicht werden konnte.


Fertig? Nicht ganz...


Für den Transport habe ich mir noch eine einfache Kiste aus Holz gebaut,

damit meinem Schmuckstück nichts passiert...


Fazit: Der Bau dieses Statives hat mich ein Jahr an Arbeit gekostet,

aber auch viel Erfahrung gelehrt. Von daher gesehen bin ich froh,

diese Mühe investiert zu haben. Ein solches Stativ könnte ich mir unter

normalen Umständen nicht kaufen - weswegen ich doppelt froh bin,

diesen Schritt gegangen zu sein.


Wie aber bereits eingangs geschildert: Hätte ich das vorher gewusst,

wäre ich von dem Plan abgekommen...






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