Remotehead für Kran

Remotehead für einen Kamerakran

Auf dieser Seite werden die entsprechenden Schritte erläutert, die beim Bau des Remoteheads notwendig sind.

Ebenfalls werden die Motoren, Zahnräder, Kugellager, etc. genauer beschrieben.

Achtung: Es muss bei vielen Bohrungen und den Winkelschnitten sehr genau gearbeitet werden! Ungenauigkeiten können die Funktion stark beeinträchtigen oder die komplette Einheit unbrauchbar machen! Und es könnte mies aussehen...naja....


Grundlegend handelt es sich um eine Aluminiumkonstruktion, welche sich auf der einen Seite durch geringes Gewicht, auf der anderen Seite durch hohe Steifigkeit auszeichnet.

Hier möchte ich direkt auf einen Konstruktionsmangel hinweisen, der mir erst nach Fertigstellung in der Anwendung aufgefallen ist: Mein Konstrukt ist ein "L"-Förmiges Gebilde. Dadurch, dass bei einem Schwenk der ungleiche Schwerpunkt mitgedreht wird, verändert sich die gesamte Balance des Krans! Ok, es ist nicht so extrem, dass es einem den Kran aus der Hand haut, aber blöde ist es trotzdem...

Deswegen mein Tip: Zwei Senkrechte Arme, also eine umgekehrte "U"-Form, damit der Schwerpunkt bei der Drehung ausgeglichen bleibt.

Weiterhin werde ich in einem die Fernbedienung mit anführen, da diese für die Ansteuerung natürlich notwendig ist.


Ok, here we go:

Die einzelnen Bauteile habe ich von Conrad.de bezogen, vielleicht sind bei Völkner oder Pearl die Preise etwas anders, aber soviel Unterschied wirds nicht sein....naja, bis auf die Fahrtenregler: Ich habe eine Liste angefügt, in der alle Dinge aufgeführt sind, aber für Fahrtenregler habe ich leider exakt das Doppelte bezahlt!
Entweder die sind billiger geworden oder ....keine Ahnung, also da bitte etwas drauf achten!
Das Köfferchen ist ein billiges 08/15 Teil, auch bei Conrads zu kriegen, liegt bei etwa 15 - 20 Euro. Geht aber auch jeder andere billige Koffer...
Und das 40er Zahnrad ist nicht aufgeführt:  231797-62  ist die Bestellnummer bei Conrads für 40er Zahnräder, Modul 1., Stückpreis 8,95€ gem. Aussage Conrad Filiale Bonn.

ACHTUNG!


ALLE INFOS AUS 2014!


Aktuelle Preise bitte abgleichen!

Aluminiumprofil

Das verwendete Profil habe ich aus üblichen Baumarktbeständen der Fa. Alfer gekauft.  Um die einzelnen Teile miteinander zu verbinden, wäre Schweißen zwar ideal, doch Aluminiumschweißen bleibt wohl den Profis vorbehalten.

Mein Ansatz hier: Verbinden der Teile im Inneren des Profils!

Ich habe 5mm Flacheisenstücke genommen und sie dem erforderlichen Winkel angepasst - allerdings so groß, dass sie gerade so streng in das Profil passen, dass sie sich annähernd "verkeilen" und fast von selbst halten.
Anschließend habe ich die Aluprofile in Höhe der Flacheisenwinkel mit einem Bohrloch versehen. Jetzt konnte ich das erforderliche Gewindeloch am Flacheisenstück anzeichnen und nach dem Bohren mit einem Gewinde versehen. Durch die 5mm Dicke des Metalls ist das Gewinde ausreichend lang und somit stabil. Für die ganzen Bauteile ( Bei umgekehrter U-Form! ) müssen also 8 Flacheisen 16 mal mit Gewinde versehen werden.


VORHER: Bitte daran denken, dass sämtliche anderen Löcher bereits vorher in den entsprechenden Profilen gebohrt sein müssen, ansonsten muss man alles noch einmal auseinandernehmen...

Das die Winkelschnitte sehr exakt sein müssen, versteht sich von selbst, denn bei unterschiedlichen Winkelgraden sieht die komplette Baugruppe ansonsten ziemlich windschief aus und ist in der Funktion nicht zu gebrauchen!


Die benötigten Bohrlöcher sind für:

  • Zwei Achsen für die Drehung in der Vertikalen und der Horizontalen - Einsatz der 4 Flanschlager
  • Zwei größere Löcher für die Motoren (in das Profil hinein)
  • Zwei kleinere Löcher, ebenfalls für die Motoren (Durchgang der Motorachse)
  • Vier Löcher für die Verschraubung der Motoren
  • Zwei Löcher für die Kabeldurchführung 


Hier eine Zeichnung (WORD) über die Anbringung der Achsen und Zahnräder (40 Zähne):

Die Anbringung des Motors erfolgt DURCH das Profil, d.h. es muss ein so großes Loch gebohrt werden, durch das der Motor geschoben werden kann. An der gegenüberliegenden Seite wird dann die Motorachse durchgeführt, damit das 20er Zahnrad aufgesetzt werden kann. Die Verschraubung des Motors wird von der Außenseite des Profils durchgeführt.


Wichtiger Hinweis: Der Abstand zwischen den den Zahnrädern (also zwischen der Motorachse und der Achse für die Kameraplatte) muss so genau wie möglich gebohrt werden. Falls hier ein Spiel entsteht, ist ein evt. auftretendes Ruckeln durchaus möglich. Mein Tip: Vor dem Bohren die Achsen mit den Zahnrädern bestücken und vom Mittelpunkt zu Mittelpunkt der Achsen messen. Am Besten von einer zweiten Person zusammen halten lassen und dann mit einem guten Lineal (Nicht Zollstock(Metermaß)!!) messen - und dann übertragen.

Sollte trotz aller guten Vorbereitung ein minimales Spiel vorhanden sein, kann man das dadurch ausgleichen, indem man die Bohrlöcher für die Motorschrauben etwas "verlängert", also etwas nachfeilen...nicht weiter schlimm, aber es hilft für die exakte Anpassung wunderbar!

Um den Remotehead mit dem Kranausleger zu verbinden, habe ich ein Türscharnier benutzt, damit der Kopf entsprechend vertikal gelagert ist. Die Vertikalbewegung ist natürlich wichtig, da der Tangentialausgleich diese Bewegunsrichtung benötigt - auf die Art und Weise bleibt der Remotehead immer in der waagerechten Position, egal, ob der Kran nach oben oder nach unten geschwenkt wird.

Hier ist im Übrigen die seitlich angebrachte "Stange" zuständig, genau wie die am Hauptlager, um das Stahlseil zwischen Remotehead und Hauptlager spannnen zu können. Beide Befestigungspunkte des Seiles müssen vom Achsdrehpunkt aus die selbe Höhe haben!! Nur so ist eine durchgehend exakte waagerechte Ausrichtung des Remoteheads über den gesamten Hubwegs des Kranes gewährleistet.


Die Anbringung am Kranausleger habe ich mit zwei Fahrradschnellspannern realisiert, wobei auch normale Schrauben mit Flügelmuttern hier eingesetzt werden können...