Blimp DIY Mikrofon - Windschutz

Blimp! Windschutzkorb

Nachdem ich die Löcher fertig hatte, musste ich ja in irgendeiner Form die Röhrenenden bearbeiten. Einfach einen Deckel draufsetzen ging nicht, da die Durchmesser der passenden Deckel nicht übereinstimmen, da diese nur für einen Abschluss des Rohres (mit Dichtung) gedacht sind.  Also habe ich eine sog. Schiebemuffe genommen, die die Nutzung eines Deckels zulässt. Natürlich soweit gekürzt und bearbeitet, dass es nicht mehr nach Schiebemuffe aussieht... Anschließend je ein großes Loch in den Deckel, damit man eine Basis für die abschließende Rundung der halben Kugelform bekommt. Die eingesetzten Dichtungen müssen übrigens entfernt werden, die braucht man tatsächlich nicht - und sie behindern tatsächlich!

Der innen liegende Mikrofonhalter musste verschiedene Kriterien erfüllen, die eine schnelle und bequeme Handhabung und Funktion gewährleisten. Um dies zu verwirklichen habe ich mir eine Lösung ausgedacht, die die Stabilität der Röhre nicht beeinflusst und dennoch stressfrei und zügig funktioniert: Auf einer Aluminiumschiene sind zwei Mikrofonhalter montiert. Also kann man das Mikrofon außerhalb des Gehäuses einsetzen, ggf. vorher die Batterie einlegen (das Røde NT-G2 hat z.B. keinen Batterieschalter), um dann die gesamte Einheit ins Gehäuse zu schieben. (Der Versuch mit nur einem Mikrofonhalter war unbefriedigend, da das Mikrofon im Extremfall gegen das Gehäuse schlagen kann.)

Am vorderen und hinteren Ende wird die Schiene von außen mit einer Knebelschraube gehalten und mit je einer Flügelmutter verschraubt, die an der Aluschiene anliegen und nicht von Hand gehalten werden müssen - sehr praktisch!

Der XLR-Stecker hat nur ein kurzes Kabel, welches aber extra dünn und flexibel ist, um nicht doch Gehäusegeräusche auf das Mikrofon zu übertragen. Dieses endet dann in der nach seitlich unten weggeführten XLR-Buchse, an der das übliche Mikrofonkabel angeschlossen wird. Die Lötstelle an der XLR-Buchse habe ich abschließend mit Heißkleber versiegelt, damit nicht zufällig ein Kurzschluss ausgelöst werden kann und zusätzlich das abgehende Kabel besser gegen Kabelbruch an der Lötstelle geschützt ist.


Die Innenseite der Röhre muss natürlich auch noch gegen Außen- und Innenschall gedämmt werden - dachte ich zunächst...

Hier habe ich zunächst ein Aluminiumdrahtgeflecht verwendet, anschließend relativ dünnen Schaumstoff. Doch nach den ersten Versuchen habe ich dann rel. schnell festgestellt, dass die Innendämmung über die Löcher und das Drahtgeflecht bereits hervorragend funktioniert, wobei "Innendämmung" eigentlich der falsche Ausdruck ist. Aufgrund der Funktionsweise eines Richtrohrmikrofons wäre eine Dämmung an den Seiten kontraproduktiv, da dieser Bereich für den Einlass der Schallwellen zuständig ist. Diese Funktion muss natürlich gewährleistet bleiben, sonst macht die Sache keinen Sinn. Mein Ergebnis also:

1. Die Luftverteilung (durch seitliche Öffnungen) im Inneren der Röhre ist für den umlaufend eintreffenden Schall wichtig und muss erhalten bleiben 

   (Phasenauslöschung durch destruktive Interferenz).

2. Eine Außendämmung gegenüber Luftströmung über das Fell ist ausreichend.

3. Die Löcher und das Drahtgeflecht brechen zusätzlich die (röhrenbedingten) Innenreflektionen des Konstrukts und verhelfen zur Klangneutralität.


Mal wieder habe ich mir etliche Videos angesehen, diesmal über einen Windschutz für Richtrohrmikrofone. Die angesagten Hersteller sind wohl Sennheiser oder ähnliche, aber im gemäßigterem Preissegment liegt dann mal wieder Røde mit etwa 200,00 Euro. Geht auch weiter runter auf ca. 140,00 Euro, dann die übliche Chinaware...


Zu dumm nur, dass ich auch das nicht bezahlen möchte... ;-)


Bei genauerer Betrachtung ist das Konstrukt und die hintergründige Mechanik nichts weltbewegendes, und dennoch scheuen sich viele davor, ein solches Teil nachzubauen. Ich vermute mal, dass die runde Form hier den Ausschlag gibt. Oder die Beschaffung und das Nähen des Fells?

Doch davon lasse ich mich nicht einschüchtern, wäre doch gelacht!


Meine erste Grundüberlegungen gingen in Richtung Drahtgestell, dann – ob der zu befürchteten geringen Stabilität - eine Metallröhre...doch zu schwer sollte das Ganze ja auch nicht werden.


Dann fiel mir beim Ideensuchen eine sehr kostengünstige, aber auch ziemlich eindeutig aussehende Lösung ein: PVC Abflussrohre mit 100mm Durchmesser!


Da hier das Design in meinen Augen (und auch Ohren!) eine wichtige Rolle spielt, musste ich natürlich einiges an Arbeit investieren! Wer das nachbauen möchte, den kann ich schon mal vorwarnen: Die Grundbearbeitung kann locker 2 Wochen dauern und ist extrem langweilig und nervend!!


Insgesamt 357 Löcher (21 X 17 Reihen) habe ich in die Grundröhre gebohrt, 10mm Durchmesser in einem 15mm Raster. Natürlich habe ich vorgebohrt mit 2mm Durchmesser – also 714 Bohrvorgänge....Arghhh!!!!!....


(Tip: 15mm Raster in Word als Punkte aufgezeichnet und 2 mal ausgedruckt. Beide Blätter miteinander verbunden, auf der Röhre exakt ausgerichtet und mit Tesa befestigt. Anschließend mit dem kleinen Bohrer (2mm Metallbohrer) genau die Punkte durch das Papier durchbohrt – und fertig. Für den 10mm Bohrer (Holzbohrer mit Zentrierspitze) muss vorher das Papier wieder entfernt werden.Vorsicht, der Holzbohrer „befördert“ nach dem Durchbohren die Röhre schon mal nach oben, also muss diese wirklich gut festgehalten werden, sonst beschädigt man das Loch!)


Dass jedes Loch anschließend umfangreich (!!) nachbearbeitet werden muss, versteht sich von selbst: mehrfach Entgraten, Schleifen, Randbearbeitung mit Feile, Schleifpapier, Feuerzeug, Fingernagel...


Wer also "schöne Löcher" haben will, die nach was aussehen, muss sich hier richtig Mühe geben. Den Arbeitsaufwand vorher wissend, hätte ich diese Arbeit wahrscheinlich nicht angefangen...

Für die kugelförmigen Endkappen habe ich ebenfalls das Alu-Drahtgeflecht genommen, diesmal zweilagig, damit eine höhere Stabilität erreicht wird.

(Oben im Bild die erste Lage Alugeflecht)

Die Formung zur Halbkugel habe ich mit einer Kunststoffschale realisiert: Das Drahtgeflecht habe ich auf die offene Seite gelegt und gleichmäßig in die Halbschale gedrückt. Anschließend habe ich den überstehenden Rand bis auf ca. 2 cm abgeschnitten und mehrfach umgelegt. Somit entsteht ein etwas dickerer Rand der der Halbkugel dann eine gewisse Stabilität verleiht. Diese Halbkugeln passen nun in die Öffnungen der Deckel.

Jetzt können beide Kappen aufgesetzt werden, um das Gehäuse zu komplettieren.

Was noch fehlt ist der Griff. Diesen habe ich aus zwei verleimten Buchenholzstücken gestaltet. Meiner rechten Hand entsprechend habe ich Fingermulden geschliffen, die mir einen besseren und ermüdungsfreien Halt gewährleisten. Linkshänder können aber ohne Probleme den Griff ebenfalls recht angenehm halten. Da ich mir beim Raspeln/Feilen und anschließendem Schleifen viel Mühe gegeben habe, liegt das Teil bombig in der Hand - einem Handschmeichler ähnlich - will man gar nicht mehr loslassen...

An der Basis habe ich eine 8mm starke Stahlplatte eingelassen, in deren Mitte ein 1/4 Zoll-Gewinde die Verschraubung auf einem Stativ oder einer Verlängerungsstange ermöglicht. Durch zwei Schrauben aus der Röhre heraus habe ich den mit einer Rundung nach oben versehenen Griff dann schlussendlich befestigt. (Eine zweite Stahlplatte mit 3/8 Zoll-Gewinde habe ich ebenfalls angefertigt)

Für den Einsatz an einer Stange ( Angel, Boompole,...) habe ich ein Kugelgelenk im Einsatz, da hier und da der Winkel des Blimps verändert werden muss.

Das Gewicht des Windschutzes beträgt ohne Mikrofon und ohne Fell etwa 750 Gramm. Ich denke, dass ich damit in einem sehr akzeptablen Bereich liege, der auch von Profiteilen nicht sehr viel mehr unterschritten wird.


Der Fellaufsatz:


Ich habe (entgegen professioneller Lösungen!) das Fell in drei Teilen auf der Röhre angebracht. Zunächst ein Mittelteil bis hin zur Aufschubgrenze der Endkappen. Befestigung mittels selbstklebender Klettbandstreifen an der Unterseite.


Die Endkappen haben je einen separaten Fellaufsatz bekommen, ebenfalls umlaufend mit Klett befestigt.

Für das Einsetzen des Mikrofones muss ich also nicht jedesmal das komplette Fell abnehmen, es kann somit permanent auf den Bauteilen verleiben, bleibt aber durch die Klettbefestigung dennoch austauschbar.


Die Rundung des Fells für die Halbkugeln der Endkappen habe ich übrigens mit einer Papierschablone ermittelt und auf das Fell übertragen. Das Nähen wird natürlich von der Rückseite von Hand aus durchgeführt, das Schneiden des Fells ebenfalls. Dafür bin ich nicht mit einer Schere, sondern mit einer Rasierklinge vorgegangen. Den Geweberücken des Fells habe ich nur sanft angeschnitten und auseinandergezogen. So vermeidet man Schnitte im Fell selbst, die natürlich unschön aussehen.


Die "Haarlänge" des Fells beträgt ca. 60mm und lässt sich sowohl aufbauschen (gegen den Strich) als auch angelegt glatt streichen. Nach der Fertigstellung bitte einmal komplett absaugen, dann ist die Sache mit dem Haarausfall auch Geschichte...

Eine Katze hat üblicherweise ein wesentlich kürzeres Fell, also keine Alternative... ;-)


Man sieht manchmal, dass ein solcher Windkorb auch ohne Fell genutzt wird. Diese Nutzung fällt bei mir nicht an, denn wenn man auf das Fell verzichten kann, dann reicht i.d.R. auch ein normaler Schaumstoff-Windschutz auf dem Mikrofon. Deswegen ist der permanente Felleinsatz beabsichtigt.


Kauf des Fells:  www.stoffhaus-kepper.de   Fellreste-Saluki 1390 black, 16,50 Euro plus Versand, (Stand Februar 2015)

Lackieren? Nun, da sich der Fellschutz permanent auf der Röhre befindet, ist eine Lackierung unnötig und somit kostensparend.

 

Müssen denn die Löcher im Gehäuse sein?

Nun, die Löcher haben sowohl Auswirkung auf die Funktion eines Richtrohrmikrofons, als auch auf den Klang, den man in der Röhre wahrnimmt. Hält man sein Ohr an die unbearbeitete Röhre, so hat man einen Klang wie den einer Muschel, die man sich ans Ohr hält. Die hohen Frequenzen scheinen stark gebündelt zu werden, Bass ist  kaum wahrnehmbar, es scheint also, als ob eine Art Rauschton zu hören wäre.

Mit einer gelochten Röhre verändert sich dieser Klang dramatisch! Die Höhenbündelung hat extrem abgenommen, das Gefühl, eine Röhre am Ohr zu haben, ist annähernd nicht mehr vorhanden - schon hier macht sich eine Überlagerung von Schallwellen, die sich gegeneinander ausschließen, bemerkbar.


Da das Mikrofon recht weit vorne in der Röhre angebracht ist, und nur der von vorne eintreffende Schall aufgenommen werden soll, ist somit eine Beeinflussung der Röhre als „klangbildendes Gehäuse“ nicht mehr von Bedeutung, wohl aber in der bereits o.a. Wirkungsweise der destruktiven Interferenz.


Durch die Verwendung des äußeren Fellstoffes (Deadcat) ist der Einfluss von Wind dann gar nicht mehr wahrnehmbar, sodass nun auch unter widrigen Umständen einwandfreie Audioaufnahmen im Freien stattfinden können. Oder auch drinnen, z.B. unter einem Deckenventilator, einer Klimaanlage oder eine Badezimmerszene mit Haartrockner...Wind kann an den unterschiedlichsten Orten auftreten! Übrigens: ein schneller Schwenk mit dem Mikro zwischen zwei Schallquellen kann ebenfalls Windgeräusche verursachen!


Die Kosten:


Die Kosten dieses Projektes belaufen sich auf :


2 Mikrofonhalter für je 5,00 Euro, das Fell für ca. 23,00 Euro die Röhre/Schiebemuffe/2 Deckel etwa 14,00 Euro, also eine Summe von ca. 50,00 Euro. Das Holz, die Aluleiste, Schrauben und sonstigen Dinge hatte ich noch da, haben für mich also keine weiteren Kosten verursacht - hier würde ich dann nochmals großzügige 20,00 Euro ansetzen, für den Fall, dass man alles komplett einkaufen muss.

Schlussendlich bleiben somit 70,00 Euro in der Summe.


Und nicht vergessen: Es geht ja auch um den Spaß beim Konstruieren ;-)


Wenn ihr euch Mühe gebt, dann ist dieses Design nicht schlechter als das der teuren "Profikollegen". Und die Funktion als Solche scheut ebenfalls keinen Vergleich...Der Höhenverlusst des Audiomaterials liegt innerhalb einer normalen und akzeptablen Größe, die man auch bei den Profiteilen eingehen muss.


Es darf halt nicht nach Abflussrohr aussehen! Und die Fäkalien, die normalerweise dort durchlaufen, kann man getrost vergessen.

Es sei denn, man interviewt Politiker.... 


Also: Daumen rauf, Projekt gelungen, im Einsatz...  und auf zum nächsten Projekt!



*Blimp ist eigentlich der falsche Ausdruck, da damit in den Anfangsjahren des Films ein unhandliches Schallschutz(gehäuse) für Filmkameras bezeichnet wurde. Doch wird man im englischsprachigen Raum mit diesem Stichwort durchaus fündig - aber auch Luftschiffe lassen sich damit finden...